高光注塑的工藝原理是：

在合模前及合模過程中對模具進行加溫、合模完成后，溫度達到設(shè)定條件即進行注射。注射過程中模具繼續(xù)維持高溫，這樣可以使膠料注射時在模具內(nèi)保持很好的流動性。注射完成，在保壓冷卻時，則對模具進行降溫處理，又可以大大縮短制品的冷卻時間，從而提高生產(chǎn)效率。

蒸汽無痕高光注塑技術(shù)目前在國內(nèi)尚屬于一項先進的生產(chǎn)工藝。由于這一技術(shù)大大 改善了制品的表面質(zhì)量和表面強度，并可取消后續(xù)的噴涂或噴漆等工藝、既保護了環(huán)境 和操作人員的人身健康，又因減少工藝流程，省去了昂貴的二次加工費用，在大幅度降低生產(chǎn)成本的同時，節(jié)省能源與材料。 

傳統(tǒng)的做法是采用模溫機對模具進行加溫，但這種方法的不足之處如下：

 1）無法滿足高光注塑中快速升溫及快速降溫的需要；

 2）升溫幅度較小，制品表面的熔接痕只能得以減輕；

 3）由于塑料硬度越高，流動性越差。因此采用此種工藝制品表面的硬度只能達到 HB級無法滿足實際使用需要；

 4）模具升溫時受熱膨脹，降溫時又會收縮，使鎖模力很不穩(wěn)定。容易造成制品打不滿，燒焦，內(nèi)應(yīng)力大等各種缺陷。

而在此工藝基礎(chǔ)上發(fā)展而來的蒸汽高光注塑技術(shù)則針對以上缺陷分別做了改進：

 1）此技術(shù)在模具中開水管，需要升溫時通蒸汽，需要降溫時通冷水，冷卻完畢后則用壓縮空氣將殘留水分吹出，以確保能實現(xiàn)快速升溫、降溫；

 2）以很大程度地改善了熔接痕夾、水紋缺膠等各種制品故障；

 3）由于升溫幅度較大，以使用H甚至2H硬度級別的塑料，使制品表面硬度大大提高；

 4）由于在模具內(nèi)部開設(shè)管道時，只對模具內(nèi)表面進行升溫或降溫，模具的整體膨脹較小，因此減少了由于鎖模力的不穩(wěn)定而帶來的各種制品缺陷。

要生產(chǎn)出高品質(zhì)的高光制品，需要注塑機、模具、溫控設(shè)備高光制品專用塑料、以及鍋爐、冷卻裝置等方面相配合。